通过两天的培训，尹讲师通过制造业的发展让大家开始从思想上认识，生动而现实的举例，现实与照片的对比，富士特与凯能的发展过程。做了剖析和讲解。

  在思考的转变中，尹讲师讲到我们面临着10大麻痹症。给人一深刻的印象。其实我们周围存在很多安居现状的思想人群，出现问题解决时都会说这不行那不行，把新的方法拒之门外，没有真正的去尝试和改进，只会说不行。片面的、狭隘的极端的思考，凭经验说话，缺乏合理化的区分和思考。在今后的工作中我们要转换这些想法和做法，不断的发挥推出新方法的智慧，在问题面前脱离固定观念的框架，做到以身作则，在现场起到模范带头作用。真正领悟到创新的必要性。

  企业要发展必须要有利润，只有降低成本才能增大利润。降低成本就得在人、机、物、法、环几个环节上不断改善。人—统一思想，认识改善的必要性。机—不断提高自动化程度。物—以最好的产品质量交到下到工序、交给客户。法—在工作中不断寻找改进的好方法。环—把自己的工作现场整理好，让大家在温馨、舒适的环境中工作。改善的四原则要牢记心中，消除、排除—组合—重新布置—简单化。为了持续改进，在车间内，以班组为单位，进行KNPS。确定目标，利用各种方式不间断的进行宣贯和实施。做到人人都动脑，人人都动手，不断的发现，不断的改进、优化，让凯能一直处于事事有人管的良好局面。在现场做问题记录的看板，标注问题内容、日期、解决方案、最终结果。根据制造工厂的七大浪费分析浪费的根源，做到在现场、看现场、现在处理的生产现场改善的基本要求。及时发现浪费及时改进。按照工序顺序布置设备，合理运用人员，做到同期化生产，确实做好多功能化作业人员。

   我们有很多浪费因素，为了排除这些浪费因素，首先要做的事情就是让任何人看到现场就能够立即知道是异常状态还是正常状态。要改善我们现场体质运行，用5S改善活动来排除浪费因素，解决不必要的浪费。整理、整顿、清扫、清洁、习惯化。阐述了其精华和工作方法，逐步做到标准化。

   通过学习理论基础，尹讲师要求分组现场演练，找改善点进行改善，通过照片大家进行PK，大家收获很大，从不知到知，从不会到会做，我们做的非常用心，在现场我们发现其实需要改善的很多，以前我们可能已经司空见惯了，我想，通过这次培训，让自己学以致用。真正把尹讲师教的方法运用到实处。 

                     

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